+ информатизация металлургической промышленности...

Для осуществления проекта в Министерстве черной металлургии был создан кооператив "Мекомп", имя которого хорошо знают все, кто имел дело с автоматизацией в металлургии. В то время было принято мыслить масштабами целой отрасли. Одни вспоминают о проекте как об "истории с Olivetti", для других это пример едва ли не самого массового внедрения СУБД Oracle в СССР. Реализация этого проекта позволила металлургической промышленности вырваться в лидеры автоматизации, и до сих пор уровень ее остается достаточно высоким.

В наши дни вместо прежнего "Мекомпа" на рынке автоматизации металлургической отрасли продолжают работать его преемники - ЗАО "НПО Мекомп" и АО "Группа Компек Системы". Наши собеседники, Владимир Александрович Мямлин и Владимир Иванович Никитин из "Компек", - непосредственные участники тех событий.

Но сегодняшняя публикация - не только исторический экскурс. Мы надеемся, что читателю интересно будет узнать мнение "классиков" и о современном положении дел в отрасли.

Автоматизация начинается с желания руководителя проводить ее у себя. Большинство же вообще не понимает, зачем нужно тратить на это деньги. Руководителя бесполезно убеждать в том, что Oracle лучше, чем Clipper - он этого все равно никогда не поймет. Его надо убедить в том, что он не умеет управлять. Ему кажется, что проблема в чем-то другом. "Воруют - вот это проблема! Покончим с воровством, и все будет нормально", или "во всем виноват бартер". Все это старые песни, все это было и будет. А проблема в другом: он не тем управляет и не так. Способ воздействия тут один: начинаем его понемножку припугивать, чтобы до него дошло. Составим, скажем, перечень функций, которые должны исполняться на предприятии.

И спрашиваем: "Заказы принимаете?" - "Принимаем!" - "За загрузкой следите?" - "Следим!" - "Со складами как?" - "Все великолепно!" - "А как разработка и пересмотр ценовой политики, ведение цен по поставщикам, внутренние цены?" А он вам на это: "А что такое внутренние цены?" - "Ну вы же сами работаете на этом предприятии, вы же должны знать, по какой цене что покупать. Вы в магазин-то ходите, выбираете, что подешевле. А здесь?" (А здесь деньги-то не из его кармана.) И тогда мы ему говорим: "Да вы же не исполняете процентов 30 тех функций, с которыми справляется любой западный управленец, а если и исполняете, то давайте сейчас посмотрим, как вы это делаете." Вот тут он начинает задумываться.

Сейчас металлурги покупают ПО управления. Но что покупают? Модуль финансов: деньги надо учитывать. На крупном предприятии вроде Магнитки сидит триста-четыреста бухгалтеров. Мало? Ну попробуйте нанять еще сто, они все равно ничего не стоят по сравнению с Oracle Applications, BAAN или IFS. Очевидно, что одни лишь улучшения в самом бухгалтерском учете мало что дадут. Искать нужно в других местах. А "другие места" никто не покупает - поинтересуйтесь статистикой продаж различных модулей.

Заводам необходимы системные решения. Мы ездим по множеству предприятий черной металлургии, да и других отраслей тоже. На каждом металлургическом гиганте обычно кормятся до полусотни маленьких программистских фирм.

Разрабатывают собственные программы на FoxPro или Clipper, внедряют финансовые программы, строят сеть на Novell. В результате на двадцать рабочих мест тратят 400 тысяч долларов, а заканчивается все тем, что приходится "пулять" файлы по ночам. Система предприятия "заткнулась", потому что она, собственно, никогда и не была системой.

Если взять Oracle Applications или IFS Applications, то те же самые возможности вместе с внедрением могут обойтись в 10 тысяч на рабочее место, при условии, что Oracle или IFS согласятся на серьезные скидки - для крупных предприятий они часто на это идут. Допустим, с сетевым оборудованием это будет до 15 тысяч долларов за рабочее место. Однако если посмотреть, как используются эти сети, оказывается, что 60-70% рабочих мест - это места персонала: на постах, на путях. Подвести туда 10-мегабитную или тем более 100-мегабитную сеть - немыслимые капитальные затраты, которые на самом деле и не нужны вовсе. Оператор просто должен ввести в окошечко номер вагона, вес (если он не считывается автоматически), номер накладной и нажать кнопку "Enter". Черно-белый терминал за 300 долларов - идеальное решение.

Мы всерьез присматриваемся к сетевым компьютерам. В металлургической промышленности, я уверен, они могут быть очень полезны, потому что вполне соответствуют той идеологии, которой мы придерживались с самого начала, строя большие распределенные системы. Но эти варианты надо еще прорабатывать. Сидеть и рисовать, рисовать схемы, потому что при всей похожести идеологии Web-архитектура системы все-таки немного другая. Наверняка в дело пойдет какой-то смешанный вариант. Очень многие управленческие задачи хорошо ложатся на архитектуру с подключением к корпоративным Web-серверам, но для другой части задач этот принцип не годится. Надо найти разумный компромисс. В любом случае сетевой компьютер - хорошая идеологическая альтернатива тому, что предлагают Microsoft с Intel.

В нашей промышленности сейчас уникальная ситуация: отрасль - чистое поле. Когда мы обсуждаем эти вопросы с иностранцами, они говорят: "Мы вам завидуем, потому что у вас сейчас можно такую конфетку слепить!" При этом обычно имеют в виду отсутствие мэйнфреймов. Конечно, есть и ЕС, и IBM, но они остались в основном под расчет зарплаты. Это была первая задача, которая решалась в металлургии на базе вычислительной техники, она же и осталась последней на старой технике. Бухгалтеры заменили свои счеты на ЕС, эта система до сих пор существует, и они бы никогда от нее не отошли, если бы эти ЕС не рассыпались. Там, где руководитель нерешительный, женщины из бухгалтерии вертят программистами как хотят: "Мы сорвем зарплату, и тебя выкинут с работы в два счета". На Магнитке, где сейчас стоят шесть серверов Sun Ultra Enterprise, зарплату до сих считают на стареньком мэйнфрейме Hitachi. Переход с мэйнфреймов занимает от трех до пяти лет. Тут нужна воля. На Липецком комбинате программное обеспечение расчета зарплаты отдел АСУ переписал и внедрил за год. Все работает и развивается, а если бы была ЕС? Где искать специалистов? На одном из заводов заинтересовались: у них подержанные мэйнфреймы и TCP/IP, нужно общее дисковое пространство. Казалось бы, в чем проблема: есть дисковый массив, включи ЕС в сеть TCP/IP, для чего существуют специальные платы, организуй к массиву доступ по сети. "Ой, нет, плата дорогая, 30 тысяч долларов стоит!" За последние шесть лет удалось продать новые мэйнфреймы на пять или шесть заводов. Но у заводских АСУ не хватает сил запустить системы так, как положено. Не хватает какого-то драйвера - нужно платить, а денег уже не дают, потому что для завода что 10 тысяч долларов, что 100 тысяч - и то и другое - платеж, надо подписывать бумажку.

И все-таки по сравнению с Западом - у нас чистое поле. В западной металлургии - сплошь и рядом мэйнфреймы, на которых работают системы, написанные лет пятнадцать назад. Там легче купить новый мэйнфрейм, чем переписывать системы или покупать новые продукты. У нас же, если оставить в стороне бухгалтерию, везде разброд и шатание. Более или менее строго выглядит только АСУ ППП - меняется функциональность, аппаратура, но основная архитектура остается. Но в те времена удавалось собрать в одном месте значительные силы и заложить основу системы, которая годилась для большинства заводов отрасли: в этих системах даже поля таблиц у разных заводов практически совпадали. Сейчас же ничего подобного организовать невозможно. Такие силы уже в одном месте не соберешь. Значит, надо присматриваться к существующим на рынке пакетам управления предприятием. С 1994 года мы начали проталкивать эту идею: брать серьезные западные пакеты, но приспосабливать их таким образом, чтобы не менять идеологию, заложенную в АСУ ППП. Ее нужно только расширить современными средствами. Когда основа прочная, можно смело экспериментировать и с самыми последними, "модными" технологиями: хоть с Java, хоть с сетевыми компьютерами.

Из истории автоматизации черной металлургии

Практическая автоматизация металлургической отрасли началась тогда, когда появился заинтересованный в этом человек, "хозяин". Это был заместитель министра черной металлургии Рудольф Яковлевич Гугняк. Когда в середине 80-х годов он пришел в министерство, как раз началась кампания "за стопроцентное выполнение заказа", и в металлургии ответственность за ее реализацию возложили на Гугняка. Он сразу понял, что без автоматизации заказ не выполнить. Но управлять производством было не на чем, некому и некогда. Всю имевшуюся вычислительную технику подмяли под себя бухгалтеры - под расчет зарплаты. Потребность по отрасли была приблизительно 20-30 машин типа ЕС, а выделялось две-три. В то время машины распределялись даже не через госснабовские, а через госплановские структуры. Гугняк лично распределял технику, решая, какому заводу дать, а какому не дать, для чего дать и какие задачи на этой технике решать. Это был нормальный, хозяйский подход. Во все вникал сам, даже принтеры, которые шли по номенклатуре на заводы, распределял он. В последние годы существования министерства все имевшиеся в нем структуры автоматизации контролировал Гугняк.

И вот в 1988 году он сделал решающий шаг - добился разрешения на закупку вычислительной техники для 28 самых крупных предприятий черной металлургии. Это был первый этап. На следующем этапе нужно было автоматизировать наиболее сильные заводы вроде бывшего Челябинского металлургического, потом - трубные заводы, и т. д. Естественно, закупать предполагалось по бартеру: металл грузился на экспорт, была дана разнарядка по каждому заводу. Потом деньги собирались в министерстве, где решали, как на эти деньги приобрести оборудование, чтобы его хватило на 28 заводов. Но кто его продаст? Тогда ничего не продавали из-за КОКОМ. Гугняк вышел на Olivetti, которая согласилась поставить технику. Заказ был очень большой - на несколько десятков миллионов долларов.

АСУ "Заказ", АСУ ППП и "Мекомп"

Принципиальная договоренность была достигнута, но что делать дальше? Собрали людей с заводов, чтобы те определили, сколько техники выделить каким заводам, и какой. В те времена начинали появляться ДВК, минские ЕС-1840, воронежские "Электроники", их по одной-две штуки раздавали через министерство по заводам. Кроме этих машин, никто ничего не знал, не ориентировался ни в зарубежной технике, ни, тем более, в программных продуктах. А надо было еще организовывать сети, которых тогда в стране вообще не было. Заводские КБ АСУ нанимали специалистов, которые по году-полтора связывали ЕС с СМ.

Гугняк, занявшись организацией всего процесса, посчитал, что через министерские структуры автоматизацию не провести: там сидят люди, которые привыкли делить, а не умножать. Он решил организовать кооператив при министерстве. Кооператив назвали "Мекомп". Вышел приказ, кооперативу фактически сразу дали функции отраслевого института. А НИИ "Черметавтоматика" так и сказали: "Вы больше этим заниматься не будете".

В рамках кооператива было организовано три группы: одна состояла из производственников - начальников производств, которые должны были ставить задачи, вторая - из специалистов по автоматизации, им полагалось разработать функционально-информационную структуру, третья группа должна была освоить вычислительную технику и, самое главное, написать для нее матобеспечение.

Для начала Гугняк просто заставил войти в кооператив начальников отделов АСУ всех 28 заводов.

Называлась вся эта затея АСУ ППП - управление производством и поставкой продукции. Иногда по старой памяти ее называли АСУ "Заказ" - так называлось то, что пытались сделать на базе ЕС. "Заказ" имел ограниченную функциональность: фактически это был набор портфеля заказов, обработка портфеля заказов и в лучшем случае контроль исполнения этого портфеля заказов. В АСУ ППП акценты немного изменились в сторону производства. Каждая тонна металла теперь должна была идентифицироваться, "подвешиваться", то есть всю работу надлежало вести вплоть до расчетов за эту тонну металла - с выходом в бухгалтерский учет с одной стороны, а с другой - в постепенное вхождение внутрь производства. То есть от цеха к цеху, от передела к переделу система должна была следить за тем, как этот металл движется, где находится, в каком он состоянии, можно ли его дальше изготовлять в соответствии с тем или с другим заказом. Функциональную структуру прорабатывали те же люди, которые до этого 3-5 лет возились с АСУ "Заказ" и знали уже все детали.

Западная техника

Когда основная информационная структура была прописана, были составлены - в основном по зарубежным проспектам - спецификации на технику. Началась отгрузка компьютеров: 286-е, только что появившиеся 386-е и мини-ЭВМ Olivetti LSX - аналоги серверов AT&T (та же архитектура, практически та же система команд). В качестве операционной системы использовался написанный в Olivetti вариант Unix.

Серверы получили в декабре 1988 года. Поступавшую технику тут же начинали осваивать. С ней торопились из-за опасений, как бы не помешали: 386-е и LSX попадали под строгие ограничения КОКОМ, поэтому решили: сначала завезем их, а потом уже то, что предназначено для рабочих мест. И оказались правы, поскольку в конце 1989 года КОКОМ все же на несколько месяцев заблокировал склады Olivetti. Но к этому времени многое уже удалось завезти - поставщики ребята были не промах, серверы везли в коробках "из-под апельсинов".

Кроме "железа" покупали и ПО, но только самое необходимое. Поскольку сетевое оборудование пропускной способностью больше 1 Мбит/c продавать нам было нельзя, закупили OlinetLan - ее Olivetti делала на базе StarLan AT&T. Нам казалось, что все это очень здорово, потому что раньше у нас ничего похожего не было. Novell, даже версии 2.05, тогда еще здесь и не пахло. Мы впервые услышали, что существуют какие-то Oracle, Informix. Что такое TCP/IP? Об Ethernet тоже мало что знали. Первый раз "тонкий" Ethernet мы увидели в Италии. Залезли под фальшпол в вычислительном центре Olivetti, спрашиваем: "А это что за кабелек?" - "Ethernet". - "Как Ethernet? Он же толстый и желтый!" Они смеются, приносят журнал, в котором 18 типов кабелей для Ethernet. Нам плохо стало.

Полигон

Как все это приспособить для огромных заводов, как собрать воедино? Мы быстро поняли, что мощности ограничены. Надо делать распределенные системы. Чтобы отрабатывать сетевые технологии, организовали испытательный полигон, который нам очень помог. Консультант уедет, а мы остаемся один на один со всей этой грудой железа. Сначала строили сеть на том, что есть - на OlinetLan. Попробовали так, сяк, к апрелю убедились окончательно: от OlinetLan надо отказываться! А этого оборудования уже завезли на пару миллионов. По тем временам - гора денег, да и на что: на какие-то сети! Боялись даже сказать Гугняку. Потом взяли платы, взяли хабы, положили ему на стол. Он говорит: "Ну и что это такое?" - "Да вот не то купили, в конторе может и пойдет, а в цех - точно не пойдет". "Давай все обратно засовывать!" Самое интересное, что процентов 80 удалось вернуть. Следующая попытка была уже на Ethernet с TCP/IP: в сравнении с OlinetLan - небо и земля.

С кириллицей ничего, конечно, не работало. Нужно было все создавать заново. В ЕС и СМ вместо строчных латинских букв были русские. Русифицировали специализированные НИИ: ИНЭУМ - СМ, а НИИЦЭВТ - ЕС. В Unix еще не было ни одной русской буквы. Надо было срочно русифицировать Xenix, под которым были серверы локальных сетей, набирать новых людей. С этим проблемы не было: на зарплату в 400 рублей уходили из ведущих институтов. В основном сманивали людей группками по 3-4 человека с одного предприятия. Под русификацию Xenix взяли ребят из МГУ. Сказали им: "Вот 20 тысяч, и чтобы за месяц все было сделано". Они дневали и ночевали. Но Xenix заговорил по-русски только через три месяца. Потом, когда расплодились ПК, появилась альтернативная таблица ASCII. Драйвер Антона Чижова был на вес золота. В специалистах по взлому программ тоже недостатка не было. Набегали хакеры отовсюду, особенно почему-то здорово ломали ребята из Челябинска-70.

Система

К лету 1989 года у нас уже появилась нормальная архитектура, и все это задышало, заработало. Сеть TCP/IP в вычислительном центре, сетевые серверы под Xenix версии 2.2.3 - 386-е с 8 Мбайт оперативной памяти и диском 120 Мбайт. На каждом таком сервере ставился мультипорт RS-232, минимодем с интерфейсом RS-232 и обеспечивался удаленный доступ (до 15 км) по обычным телефонным линиям к 16 компьютерам XT/AT. Это работало в режиме удаленного терминала или в режиме rlogin (до сих пор еще на заводах можно увидеть все это в промышленной эксплуатации). Мини-ЭВМ в основном использовались для ведения общей базы: на 120 Мбайт не очень-то развернешься, а там было 4 по 300 Мбайт. (У Магнитогорского комбината сортамент - 100 тысяч позиций. Ни одна ЕС не уместит.) Базы данных - на Oracle; для их связи мы использовали SQL*Net. Распределенная база данных работала на 15-20 серверах. В 1991 году на рабочих местах уже сидели пользователи, в сети было по 150-200 рабочих мест.

Для нас всегда главным было сделать систему. Мощных серверов, на которых можно уместить все, - не было. На одном только Липецком комбинате доходило до 15 серверов с пересекающимися базами данных, и была еще общая база. Естественно, сразу стали думать об обмене и синхронизации транзакций. У Oracle тогда еще не было для этого нормальных средств: никакой репликации, никаких "снапшотов" - все это делали сами. По мере того как серверная группа сжималась, эти проблемы понемногу исчезали, и когда появились нормальные серверы, пошла нормальная репликация. Но это уже был Oracle 7.3. А у нас была репликация еще на пятом! Многие заводы до сих пор не переходят с Oracle 6, потому что система работает. А ведь суть системы, ее идеология изменилась с тех пор мало. Меняется техника, ушли 386-е, 486-е, как правило идет укрупнение серверов, внедряется архитектура клиент-сервер. Заводская база данных в 10-40 Гбайт стала нормальным явлением. Современные сети включают уже по 500 удаленных рабочих мест. Но в основе все та же Oracle, все тот же сетевой доступ, приверженность правилу сохранять единую среду. Поэтому системы, заложенные в те годы, до сих пор живут на заводах.

Эпилог

С Olivetti же пришлось расстаться, хотя контракт был хороший, да и техника нам нравилась. У них не было здесь сервисного центра. В результате пришло указание сверху искать другую фирму-поставщика. В 1991 году мы решили перейти на технику Hewlett-Packard, и сразу начали с ними работать. Из тех заводов, которые получили оборудование Olivetti, 50-60% удалось перевести на платформу Unix-серверов HP 9000. Остальные же - кто во что горазд. Sun - в Магнитогорске, в Запсибе - Sequoia, в Осколе - Sequent, где-то еще - DEC. Ну хотя бы на двух заводах было одинаковое оборудование! А потом начинается: "Вы знаете, у нас русские буквы не работают, что нам делать?" Это - кустарщина, болезнь, которую надо лечить.

Мы сами в свое время грешили сборкой компьютеров. "Мекомп" в 1990-м купил сборочную линию. Состряпали пять тысяч компьютеров. Это были аналоги XT, и собирали мы их не от хорошей жизни. Просто в цены Olivetti были заложены грядущие кокомовские санкции. А потом Тайвань предложил нам дешевле в пять раз, и мы поставили их технику на 12 заводов. Через два года все рассыпалось, потому что гарантия была ровно на два года. Надо же было так рассчитать! Некоторые заводы подумывали тоже начать собственную сборку. Слава Богу, никто так и не начал. Каждый должен заниматься своим делом.

R/3 на отечественных металлургических предприятиях

Сталь - собирательное понятие для одного из важнейших промышленных материалов. Видов стали насчитывается около двух тысяч. Половина из них появилась совсем недавно - не более десяти лет назад. Предприятия металлургической отрасли постоянно стремятся успеть за динамичным изменением потребностей рынка. Требуются высокоэффективные интегрированные системы обработки информации, сопровождающие все производственные процессы, начиная от заготовки и заканчивая сбытом.

Предприятия черной металлургии характеризуются непрерывными технологическими процессами на крупных установках. Из одной единицы продукции - плавки производится множество различных конечных продуктов, например листовая сталь или рулоны. Управление непрерывным производством, описание его объектов и технологических цепочек, планирование и соблюдение графика производства и поставки готовой продукции оказывается весьма сложной задачей. Программное обеспечение автоматизации управления металлургическим предприятием призвано учитывать особенности хозяйственных и производственных процессов, обеспечить руководителя достоверными оперативными данными.

Компания SAP AG, один из ведущих международных производителей организационно-экономического ПО, на основе системы R/3, обеспечивающей сквозную поддержку всех производственных процессов, предлагает специализированные решения для черной металлургии и торговли черными металлами. Проект "R/3 в металлургии" стартовал в 1995 году; специально сформированная проектная группа работает над отображением хозяйственных процессов металлургической отрасли. Основное внимание уделяется процессам планирования, производства, управления материальными запасами, контроля качества, калькуляции стоимости и сбыта готовой продукции. Один из "полигонов" проектной группы - дочерняя компания Thyssen Edelstahlwerke Witten/Krefeld, где система R/3 уже внедрена.

Интеграция с бухгалтерскими и финансовыми модулями R/3 позволяет, по уже имеющимся данным, получить полную бухгалтерскую и балансовую отчетность, планировать привлечение финансовых ресурсов и размещать свободные ресурсы. Модуль R/3 "Финансы" одновременно является основой для решения задач планирования, контроля и определения потребностей в материалах.

Для передачи задания сталелитейному цеху разработан заказ на плавку. При этом для группы материалов в качестве критерия группировки определяется общий признак (например, признак марки стали). Этот новый общий код группы материалов образует главную позицию в заказе на плавку. Материалы, которые относятся к этой группе и потребность в которых существует, копируются в заказ на плавку. Имеется возможность индивидуального объединения потребностей в разных материалах на основе признаков, так чтобы можно было комбинировать отдельные заявки в один производственный заказ.

С помощью модуля планирования производственных мощностей можно определять ресурсы, необходимые для обработки заказов, и управлять ими. Так, в момент регистрации заказа можно немедленно выполнить проверку доступности мощностей. Для этого плановик переходит непосредственно к календарным графикам, где можно выбрать плановые и производственные заказы к составным объектам. Моделирование позволяет изменять сроки, количества и присвоенные ресурсы, чтобы согласовать пожелание клиента с доступными ресурсами и обеспечить оптимальное использование оборудования. При планировании производственных заказов присваиваются также конечные мощности: при планировании производственных мощностей ресурса система автоматически определяет свободный срок для планирования операции.

По опыту российских партнеров SAP по внедрению и использованию R/3 на предприятиях металлургической отрасли в странах бывшего СССР, ввод в эксплуатацию базовых моделей системы происходит довольно быстро. Однако инсталляция R/3 на крупном предприятии с непрерывным циклом производства - процесс очень трудоемкий и многоступенчатый. При этом полностью меняются средства организационно-экономического управления предприятием, а при непрерывном производстве любого рода сбои в отлаженном хозяйственном механизме крайне болезненны. При этом решающим фактором, определяющим темпы и успешность внедрения системы, является заинтересованность руководства предприятия в получении достоверной информации об экономике предприятия, квалификация персонала, его способность к освоению новых форм организации производственного процесса.

Данные, получаемые уже на первом этапе внедрения основных модулей системы, позволяют руководству предприятия определить и решить проблемы предприятия, выработать стратегию развития и реорганизации. Часто результат становится ощутимым уже на начальном этапе внедрения: руководитель "видит" работу предприятия, график поступления и расходования средств, может точно определить текущие потребности, использование производственных ресурсов, от каких неиспользуемых запасов следует избавиться, как снизить налогооблагаемую базу. Например, при внедрении только модуля учета R/3 на одном из предприятий были обнаружены значительные запасы неиспользуемых материалов.

Сегодня основным российским партнером SAP в области внедрения R/3 в металлургической отрасли является АО "Мекомп". Один из крупнейших проектов - внедрение на Нижнетагильском металлургическом комбинате, где предусматривается создание 400 рабочих мест. В число текущих клиентов АО "Мекомп" входят ведущие предприятия отрасли - около десятка металлургических комбинатов. В настоящее время "Мекомп" производит внедрение R/3 на Белорусском металлургическом заводе и в АО "Испат Кармет".

Сотрудничество с Белорусским металлургическим заводом началось летом 1996 года. На заводе работает более 10 тыс. человек, основными видами продукции являются проволока, горячий и холодный прокат, литые заготовки. В качестве аппаратной платформы используются компьютеры IBM RS/6000, модели 59H и 39H. Уже установлены модули "Финансы", "Управление материальными потоками", "Сбыт", "Контроллинг", готовится внедрение модулей "Планирование производства", "Техническое обслуживание". Внедренная система обеспечивает формирование заказов на закупку, ведение основных учетных данных, обеспечивается контроль счетов, поступления и отпуска материалов.

В 1998 году началась подготовительная работа по внедрению R/3 в АО "Испат Кармет". На заводах работают 70 тыс. человек. Объединение выпускает металлургическую продукцию, угольную и химическую продукцию. В качестве архитектурной платформы планируется использовать четыре компьютера RS/6000 F50 (сервер баз данных, серверы приложений, тестовая машина R/3). Намечено внедрение модулей "Финансы", "Управление материальными потоками", "Сбыт", "Контроллинг", "Учет основных средств". В настоящее время разрабатывается общая концепция внедрения.