Жизнь показывает, да и личный опыт это подтверждает — для получения объективной картины процесса автоматизации на том или ином предприятии необходимо все смотреть непосредственно на месте. И потому — в путь!
Яркий солнечный день. Наша электричка бодро бежит на юг, в древний русский город Малоярославец. Там находится «Агрисовгаз» — цель нашей поездки. Ведь нас интересует прежде всего мнение тех, кто непосредственно использует современные информационные технологии для решения практических задач. На страницах этого номера подробно рассказывается о том, как выбирали на предприятии сетевую программную среду и сервер (см. статью «Практика — критерий истины»). А теперь — немного о самом этом предприятии.
Рынок диктует свои условия
«Агрисовгаз» — одно из дочерних предприятий РАО «Газпром». Оно было создано десять лет назад для разработки, проектирования и строительства тепличных хозяйств.
Но рыночная экономика диктует свои условия: когда предприятие перешло на самоокупаемость и, чтобы выжить, должно было найти собственную нишу, то оказалось, что выгоднее заняться обработкой проката и производством алюминиевого и стального профиля. Теплицы отошли на второй план. И сейчас их выпуск составляет примерно 10% от общего объема производства.
Наиболее известные проекты, выполненные «Агрисовгазом», — это светопрозрачное покрытие Большой спортивной арены «Лужников», атриума старого «Гостиного двора» (14 000 м2), «Аквапарк».
От «островковой» автоматизации
Путь, типичный для такого предприятия, — создание «островков» автоматизации в тех местах, где без нее уже невозможно обойтись.
Начался этот процесс здесь семь лет назад с построения модуля для автоматизированного проектирования профиля, матриц (матрица — часть оборудования, с помощью которой выполняется сам профиль) и металлоконструкций. Первые рабочие меcта для конструкторов были созданы на основе Unix-станций от НР и Silicon Graphics, на них работали со специализированными пакетами для проектирования. «Островок» охватывал порядка 30 рабочих мест. Было автоматизировано несколько отделов: два отдела, где занимаются проектированием профиля и конструкций из него (с помощью AutoCad и Pro/E) и разработкой матриц (там свое специализированное ПО — система МЕ10), и третий, который занимается разработкой архитектурных конструкций (пакеты AutoCad и Pro/E ).
Параллельно с этим началось внедрение еще одного «островка» — автоматизация бухгалтерии на основе комплекса «Интегратор» компании «Инфософт». Расчет заработной платы тоже стали вести в отдельной программе той же фирмы.
Через автоматизацию финансово-хозяйственной деятельности
Проблемы
Предприятие расширялось, число только штатных работников достигло полутора тысяч человек, и программа расчета зарплаты от «Инфософт» уже перестала справляться с обработкой такого большого объема данных. К тому же эта программа не работала в сетевом варианте. В масштабах «Агрисовгаза» с ней должны были работать как минимум три-четыре человека, а она рассчитана лишь на одного сотрудника. Пришлось «делить» ее на уровни по 800 личных карточек работников. Кадровый же учет велся на предприятии в программе собственной разработки.
В результате сложилась ситуация, когда для выдачи отчетности сотрудникам бухгалтерии и АСУП нужно было совмещать выходные данные из двух разных программ, компоновать их, преобразовывать. Ведь требовалось оперативно решать все четыре задачи бухгалтерского контура: кадровый учет, расчет зарплаты и подготовка отчетов в налоговую инспекцию и Пенсионный фонд.
Дело осложнялось еще и тем, что из «Агрисовгаза» три года назад выделились фактически три самостоятельных предприятия: управление и два завода — стальных и алюминиевых конструкций. И на каждом из них стали вести свой расчет зарплаты. Когда же полтора года назад их вновь объединили, «информационно» совместить эти комплексы уже не удалось, и теперь приходилось вести тройной учет — отдельно по заводам и для управления.
Решения
Проблему надо было решать, и специалисты «Агрисовгаза» стали рассматривать разные альтернативы. Они уже сталкивались с «1C», знали про RS Balance, «Флагман» и «Галактику». По их оценкам, «Галактика» — достаточно гибкая, но недешевая система и требует к тому же довольно длительного времени на внедрение, чего в тот момент предприятие не могло себе позволить.
Программа «1С:Зарплата и кадры» тоже не подошла. Во-первых, из прежнего опыта работы со складским модулем «1С:Предприятия» было ясно, что и здесь большую ее часть придется переписывать «под себя» (много специфики). Во-вторых, как показывает практика, предприятию такого масштаба для расчета зарплаты и кадрового учета на «1C» нужен мощный выделенный сервер, а он стоит 20—30 тыс. долл. Столько же ушло бы на приобретение и самого ПО «1С» вместе с настройками на специфику предприятия. В-третьих, не устраивали сроки — по проспектам тех же внедряющих фирм введение системы заняло бы около шести—восьми месяцев.
Вот и получалось, что если купить программу «1С» вместе с настройками, то расходы оказались бы сопоставимы с затратами на RS Balance. Кроме того, на предприятии уже был сервер серии AS/400, который следовало использовать «по полной программе». А в России для этой техники существовал только один1 бухгалтерский комплекс — RS Balance. Поэтому решено было остановить выбор именно на нем.
Все данные за последние полтора года из разных программ по расчету зарплаты и кадровому учету были объединены: в форматы RS Balance конвертировали около 1 Гбайт информации, порядка 200 тыс. записей в БД.
Внедрение модуля «Зарплата и кадры» RS Balance прошло довольно оперативно — 18 ноября 2000 г. специалисты R-Style Software Lab начали обследование и уже к 20 февраля 2001 г. запустили его в промышленную эксплуатацию. Сроки весьма сжатые, особенно если учесть, что в это время вносились изменения в Налоговый кодекс.
Сейчас на AS/400 работает модуль «Зарплата и кадры» RS Balance (шесть рабочих мест) и бухгалтерия — на «Интеграторе». Часть складских задач решается с помощью программ собственной разработки, часть с помощью пакета «Фрегат».
Итоги
Главный итог внедрения модуля «Зарплата и кадры» RS Balance — теперь нет необходимости выполнять отдельные расчеты по трем предприятиям (и соответственно поддерживать три базы), а также проводить суммарный расчет для совмещения получившихся результатов. Сейчас ведется единый общий расчет в модуле «Зарплата и кадры» сразу на все предприятие. А ведь только штатных сотрудников стало здесь уже 1700 и если прибавить к ним тех, кто работает по договорам, наберется около трех тысяч личных карточек — массив информации весьма солидный.
При переходе на новую программу, были, конечно, и трудности, но в основном психологического характера. К тому же какое-то время бухгалтеры должны были вести учет параллельно и в старых, и в новых программах, а потом сверять данные, так что нагрузка на них в период внедрения существенно возросла. Но впоследствии ситуация нормализовалась, и они по достоинству оценили эту систему.
Раньше отчет в Пенсионный фонд формировался в течение двух-трех недель, причем с обязательным привлечением специалистов из отдела АСУП. Теперь же он выполняется за 40 мин. Исключены и ошибки, которые возникали прежде при ведении нескольких баз и «всплывали» только на этапе их совмещения для подготовки итогового документа. А поскольку штраф с «Агрисовгаза» за день просрочки представления отчета в Пенсионный фонд составляeт достаточно большую сумму, понятно, что затраты себя оправдывают.
Попутно сейчас решается и еще одна существенная задача — формирование внутренней отчетности предприятия для РАО «Газпром». Раньше она делалась «на коленке» в Excel, а теперь будет оперативно выполняться на RS Balance.
Если же говорить о ценах, то поставка, ввод в промышленную эксплуатацию RS Balance и обучение бухгалтеров обошлись «Агрисовгазу» в 600 тыс. руб.
Блок автоматизации финансово-хозяйственной деятельности, как известно, наиболее отлажен в тиражируемых программах по автоматизации, и к сожалению, большее число внедрений на промышленных предприятиях ограничивается только им. Безусловно, это важный, но не единственный блок информационной системы предприятия, а потому перейдем теперь к самому, на мой взгляд, интересному.
До управления производством и построения единой информационной системы
Альтернатива — на что решиться?
Требования рынка продолжали ужесточаться, и отсутствие единой информационной системы начало отрицательно сказываться на дальнейшем развитии. Тогда руководство предприятия поставило задачу — внедрить систему, которая бы позволила автоматизировать работы по управлению производством и стала органичной частью единой информационной системы всего предприятия.
Задача, конечно, поставлена правильно, но каким путем идти — покупать и внедрять уже готовую систему, а затем настраивать ее на решение задач предприятия или разрабатывать собственную?
Первый путь — это более короткие сроки внедрения (обычно шесть—восемь месяцев) и возможность получить решение всего круга задач в комплексе. Однако здесь есть и свои минусы. Прежде всего, сам проект оказался бы дорогостоящим: полное внедрение, например, R3 для «Агрисовгаза» обошлось бы примерно в 1 млн. долл. Недорогие же и простые системы чаще всего не отвечают требованиям надежности, гибкости или не обеспечивают одновременную эффективную работу большого числа пользователей с серьезными массивами данных. Причем важно понимать, что для управления крупным промышленным производством можно внедрить только такую систему, которая спроектирована именно для этой задачи и является достаточно гибкой для настройки под нужды предприятия. Но даже очень гибкие системы, как правило, нельзя настроить так, чтобы они полностью удовлетворяли всем специфическим для конкретного предприятия требованиям по управлению производственными системами. В результате возникает необходимость перестраивать процесс управления в соответствии с возможностями купленной системы. По мнению специалистов «Агрисовгаза», с которыми я полностью солидарен, этим обстоятельством и объясняется столь активное и довольно успешное внедрение готовых систем для работы в такой хорошо формализованной области, как управление финансами и бухгалтерией, использование же подобных систем для управления производством — явление, намного более редкое.
Идя по второму пути, предприятие получает систему, которая, естественно, всегда более полно отвечает его требованиям. Но разработка и внедрение занимают в этом случае обычно два-три года, а то и больше. И хотя стоимость такой системы ниже, чем покупной, следует помнить, что во время разработки предприятие может терять деньги из-за неэффективного управления. Я отнес бы к недостаткам этого пути еще и некий субъективный фактор, а именно зависимость «жизнеспособности» и, естественно, развития системы от cостава того коллектива, которым она разрабатывалась. Предприятие может стать «заложником» тех, кто ее создавал, — если эти люди уйдут, то последствия могут быть самыми печальными.
Впрочем, объективности ради надо отметить, что и для широко тиражируемых систем предприятие может стать тем же «заложником», только на этот раз — у специалистов внедренческой фирмы, особенно если условия его работы требуют серьезной настройки на специфику. Недавно в беседе со мной директор одного очень крупного «круглосуточного» столичного универсама примерно так и сказал. Предлагая обслуживание и сопровождение, фирмы, как он выразился, «сажают нас на иглу». И предприятие это вполне устраивает. Действительно, когда по условиям контракта в любой момент и из любого места по сотовому телефону можно «выдернуть» специалиста-внедренца, который примчится ликвидировать проблему, можно ни о чем не беспокоиться. Сколько это будет стоить — вопрос другой, но наверняка простой такому магазину обойдется значительно дороже. Однако вернемся к «Агрисовгазу».
Путь определен — за дело!
Итак, «Агрисовгаз» пошел по пути разработки собственной системы — важно было учесть всю специфику производства, что очень непросто сделать в рамках тиражируемых систем. В качестве платформы специалисты предприятия выбрали AS/400 от IBM. Они объясняют свой выбор высокой надежностью системы и возможностью ее оптимизации для функционирования в виде сервера приложений и БД в многопользовательских средах при больших объемах обрабатываемых данных (более подробно этот вопрос, как уже отмечалось выше, обсуждается в статье «Практика — критерий истины»).
Самым сложным этапом построения любой крупной системы такого типа является разработка ее информационной модели. И главное здесь — постановка задачи. В этом процессе приняли участие не только специалисты сектора вычислительной техники и автоматизированных систем управления предприятием (СВТ и АСУП), но и все те, кого так или иначе должно коснуться внедрение системы: технологи, конструкторы инструментального производства, специалисты планово-экономического и производственного отделов и др. В результате сотрудниками «отделов пользователей» были разработаны методики, позволяющие с помощью информационной системы оперативно получать более точные данные о производстве. Стало понятно, что с введением этой системы предприятие получит механизм более гибкого и оперативного планирования. Обозначились контуры модулей и очередность их реализации.
Модель информационной системы
После совместной первичной постановки задачи специалисты СВТ и АСУП создали более детальную модель будущей системы, которая уже учитывала не только требования пользователей, но и технические возможности предприятия и даже людские ресурсы, используемые в разработке. Так возникла примерная схема проектируемой системы.
В первую очередь решено было начать автоматизацию служб, непосредственно связанных с производством и разработкой алюминиевого профиля, а также инструментов для его изготовления.
Как видно из схемы, можно выделить пять отдельных, хотя и взаимосвязанных блоков, составляющих основу будущей системы управления:
- нормативно-справочной информацией (НСИ);
- инструментальным производством;
- прессовым цехом;
- движением материалов на предприятии (складской учет и закупка материалов, учет их движения в цехах и т.д.);
- коммерческой деятельностью (контроль за прохождением заказов, выдача аналитической информации о продажах и т.д.).
Начальный этап
На этом этапе основное внимание уделяется первым трем блокам. Блок НСИ предназначен для автоматизации ведения полного справочника изготовляемых профилей и используемых при их производстве матричных комплектов, что само по себе является очень важной задачей, так же как и ведение общего классификатора материалов и изделий.
С вводом в эксплуатацию второго блока существенно сократится время подготовки коммерческого предложения клиенту, и предприятие сможет отсеивать коммерчески невыгодные заказы.
Внедрение третьего блока позволит избежать ошибок при прогнозировании загрузки оборудования, а также поможет более рационально размещать заказы на прессах «Агрисовгаза». Это в свою очередь приведет к снижению незапланированных расходов, связанных с неоправданным простоем оборудования, и исключит возможность оформления заранее невыполнимых договоров.
Действительность вносит коррективы
При создании блока НСИ специалисты «Агрисовгаза» довольно быстро убедились, что написать модули с первого раза практически не удается, так как в процессе разработки постоянно выявлялись допущенные ранее логические ошибки, и вдобавок возникали новые требования, не указанные в первоначальной постановке задачи. А из-за необходимости частого изменения структур данных и алгоритмов, вызванного изменением логики функционирования, резко увеличились сроки разработки. Кроме того, на AS/400 уже функционировало бухгалтерское ПО, что накладывало свои дополнительные ограничения и тоже не способствовало ускорению процесса программирования.
Тогда специалисты предприятия приняли решение о написании прототипов модулей и их опытной эксплуатации на Intel-платформе с последующим переносом на AS/400. В результате скорость работы сразу существенно возросла. Разработка и тестирование отдельных модулей на Intel позволяет в более короткий срок выявлять и исправлять все логические ошибки и в ходе тестирования учитывать пожелания пользователей системы. Поскольку разработка новых модулей и перенос уже отлаженных на AS/400 осуществляются теперь параллельно, суммарные затраты времени оказываются в этом случае намного ниже, чем при разработке и последующей доработке логики модулей непосредственно на AS/400. Кроме того, при таком подходе можно на более раннем этапе начать накопление данных в отдельных модулях (например, некоторых справочников и баз данных), не дожидаясь окончания построения системы в целом. Это тоже весьма важно, ведь к началу производственной эксплуатации необходимо не только накопить, но и выверить информацию, а так как массивы ее громадны, сам процесс требует нескольких месяцев. К тому же по имеющимся прототипам будущих модулей очень удобно проводить обучение персонала, тем более что после окончания переноса модуля на AS/400 никаких принципиальных изменений в интерфейсе для пользователя не будет.
Первые результаты
Основой создаваемой системы стал модуль по управлению нормативно-справочной информацией. Напомню, что он отвечает за ведение и обработку всех справочников и классификаторов, входящих в БД АСУ, и включает в себя вспомогательные функции по обслуживанию остальных БД. Так как без справочников невозможна работа ни одного из блоков, этот модуль, естественно, был реализован в первую очередь. Сейчас с его помощью заполняются главные БД, содержащие информацию о разработанных и произведенных на предприятии профилях и матричных комплектах. Причем модуль полезен и сам по себе, так как позволяет систематизировать данные, накопленные за все время работы «Агрисовгаза», и обеспечивает быстрый доступ к ним.
Согласитесь, что очень трудно вручную найти характеристику какого-либо из 3000 профилей, а потом среди более 4000 матричных комплектов отыскать тот, на котором он может быть произведен. Блок НСИ также дает возможность хранить информацию о клиентах, заказывавших проектирование или производство матриц и профилей, что особенно важно для коммерческих служб. Кроме того, этот модуль разрешает обрабатывать всю справочную информацию, например о стандартах и материалах, используемых на предприятии, которая нужна для работы других модулей.
В настоящее время тестовую эксплуатацию на Intel-платформе проходит блок инструментального производства, включающий в себя следующие модули:
- технологической подготовки производства (ТПП);
- оперативного планирования;
- технико-экономического планирования.
Модуль технологической подготовки производства дает возможность точно и оперативно оценить трудоемкость изготовления матричного комплекта, сделать его разузлование, выполнить подетальный и пооперационный расчет трудозатрат. Он также облегчает работу по выдаче накладных, нормативных справок, заданий на смену, т. е. помогает готовить документацию для производства.
Кроме того, модуль позволяет рассчитать материальные затраты на производство матриц. В свою очередь, по этим данным можно вычислить нормативную себестоимость изготовления матричного комплекта и сократить тем самым сроки подготовки коммерческого предложения для клиента.
С внедрением этого модуля предприятие будет застраховано от ошибок, за которые приходится иногда расплачиваться большими деньгами.
Следующий модуль оперативного планирования автоматически отслеживает выполнение заказов на разработку и производство матриц, а модуль технико-экономического планирования — фактические материальные и временные затраты на их изготовление, благодаря чему специалисты получают данные о реальной себестоимости продукции. Сейчас уже разработан модуль, который занимается расчетом трудоемкости и себестоимости изготовления матрицы. Ведь «Агрисовгаз» основную прибыль имеет от торговли профилем. Раньше стоимость заказа определялась «на глазок», так что случались и просчеты, из-за которых предприятие иногда даже теряло заказчика. В отличие от больших предприятий, где выполняются заказы на гигантские объемы профиля и трудоемкость изготовления матрицы на общей сумме заказа обычно не сказывается, для «Агрисовгаза» с его мелкосерийным производством стоимость изготовления матрицы составляет значительную часть цены заказа. Именно поэтому так важно знать фактическую себестоимость матрицы.
В стадии программирования сейчас2 находится блок управления прессовым цехом. Здесь пока на AS/400 реализован только модуль оперативного планирования. Этот модуль обеспечивает контроль прохождения заказов на производство алюминиевого профиля. При составлении планов на месяц, неделю, сутки и рабочую смену здесь учитывается нормативная и фактическая нагрузка оборудования. Стало возможным всегда отследить, в какой стадии находится выполнение того или иного заказа, определить загрузку прессов на ближайшее время, установить объем запланированных к производству, но невыполненных заказов. Теперь в любой момент можно выяснить, чем занят прессовый цех, уточнить, что ему нужно сделать до конца недели по плану, узнать, будут ли «окна», чтобы взять уже новый заказ на производство и т. д.
Все эти данные необходимы руководству для принятия решений по управлению производством, размещению заказов, планированию закупок сырья и производственных затрат.
В течение четырех-пяти месяцев планируется доработать модули технологической подготовки производства и технико-экономический, после чего блок прессового цеха будет передан в промышленную эксплуатацию.
Планы и перспективы
После окончания первого этапа «Агрисовгаз» планирует начать работу над блоками управления движением материалов автоматизации коммерческой деятельности. Сейчас у завода есть большой штат коммерсантов, которые, получив от заказчика эскизы, передают их технологу, который определяет, можно ли изготовить такой профиль. Если да, то эскиз отдается конструкторам, которые чертят профиль, а потом в отделе инструментального производства вычерчивают матрицу под этот профиль. Весь этот процесс обычно занимает от двух до четырех недель — в зависимости от сложности профиля. Если учесть, что объем сложного профиля составляет не менее 60% заказов на предприятии, то можно посчитать, как затягивается процесс. После же внедрения модуля для коммерческих служб работа будет выглядеть следующим образом: клиент приходит к коммерсанту, тот сразу формирует заказ на компьютере и переправляет его по сети технологу экспериментального цикла, который с помощью программы по готовым формулам (а не на калькуляторе, как это делается сегодня) проводит все требуемые расчеты. В результате выдача клиенту коммерческого предложения сократится с двух недель до двух дней.
Таким образом, в построение единой системы управления предприятием будут вовлечены прежде всего те отделы, которые связаны с технологией производства (расчет трудоемкости, трудозатрат) и складским хозяйством.
Ведь для предприятия самое важное — эффективное управление ресурсами, сокращение издержек на производство, зарплату, перевозки. Тем более что за последний год производство на «Агрисовгазе» выросло в два раза, и технологи уже не успевают оперативно рассчитывать затраты и передавать данные для подготовки коммерческих предложений. Грамотное планирование закупок материалов на следующий месяц обеспечит экономию оборотных средств. И сейчас создается та самая единая информационная система, которая позволит решить все (или почти все) эти проблемы.
* * *
Солнце уже склонилось к горизонту, когда наша электричка бежала к Москве. Действительно, все, что нам удалось увидеть и узнать на «Агрисовгазе», оказалось очень интересным. Причем и сами специалисты отдела СВТ и АСУП — молодые, доброжелательные, открытые к общению ребята и в то же время классные специалисты. И они готовы поделиться опытом со всеми, кто заинтересуется нашим материалом.
ОБ АВТОРЕ
Михаил Глинников — научный редактор журнала «Мир ПК». Контактный тел.: (095) 253-92-27, e-mail: mikeg@pcworld.ru.
1 По состоянию на 30 ноября 2000 г.
2 По состоянию на 1 июня 2001 г.
Некоторые технические детали
Первой сетью на «Агрисовгазе» была «Иола», построенная на коаксиальном кабеле, но в процессе развития по ряду причин от нее пришлось полностью отказаться. Сейчас создан коммутационный центр, идет переход на витую пару и планируется объединить все компьютеры (а их на предприятии более 250 шт.) в единую сеть. В сети уже работает около ста машин, в ближайших планах — подключение к единой сети пяти ЛВС в удаленных зданиях: на заводах, складах, в проектно-технологическом бюро.
Активное сетевое оборудование — идет постепенный переход с 3Сom на Сisco, — коммутаторы серии Catalist, потому что, как показал опыт, при пиковых нагрузках оборудование 3Сom начинает вести себя некорректно, особенно с «чужими» cетевыми платами. Большинство сетевых плат —производства Intel.
Рабочие места распределены по разным зданиям, из-за чего возникают дополнительные требования к программированию системы, так как подключать такие удаленные рабочие места к общей локальной сети по высокоскоростным каналам довольно дорого (примерно 20—30 тыс. долл.). Вот почему создаваемое ПО ориентировано на низкоскоростные каналы доступа.
Исходя из этого принято решение использовать «терминальный» режим работы, где клиентское ПО занимается только представлением данных.
Низкоскоростные каналы для доступа к удаленным рабочим местам технически реализуются с помощью модемов для выделенных линий. Дальность связи — до 5 км, скорость — до 2 Mбит/с.
Все серверы — и конструкторские, и бухгалтерские — объединены в общую сеть, предоставлен выход в Internet, сеть продолжает постоянно наращиваться.