Контроль качества в действии

Известные события в мае этого года значительно повысили интерес к теме обеспечения бесперебойного питания у самого широкого круга российских пользователей. В это же время аналитическое агентство Frost&Sullivan объявило о результатах выбора победителя в номинации «Лучшая компания в сфере обеспечения качественного электропитания» (The 2005 Power Quality Company of the Year). Второй раз подряд этого звания была удостоена компания Eaton (около года назад она приобрела бизнес по производству ИБП Powerware). Решения Powerware предоставляют полный спектр источников бесперебойного питания (от 300 В?А до 4000 кВ?А), источников постоянного тока и программного обеспечения для мониторинга и управления электропитанием. Продукция Powerware производится во многих странах — в Финляндии, США, Китае, Индии, на Тайване, в Мексике, Бразилии, Великобритании, Новой Зеландии. Нам представилась возможность побывать на заводе HPO (Неlsinki Product Operation) — именно здесь расположились центр исследований и разработок и производство «наиболее ответственной», 9-й серии источников Powerware.

Завод расположен в небольшом финском городе Эспоо в получасе езды от Хельсинки. Кстати, здесь же находится и штаб-квартира корпорации, всем известной своим слоганом «Nokia. Сonnecting People». Отношения между компаниями вполне добрососедские — телефоны Nokia помогают сотрудникам Eaton Powerware обмениваться идеями по совершенствованию продукции, которая в свою очередь обеспечивает бесперебойное питание оборудованию Nokia Corp.

«Когда будете осматривать завод, не спрашивайте нас, пожалуйста, а где же люди», — инструктировали нас перед посещением производства. И действительно — сборочные помещения на первый взгляд выглядят довольно пустынно. Впрочем, и неудивительно: при общей производственной площади 7000 м2 численность персонала, включая сотрудников с почасовой оплатой, составляет 215 человек. При этом показатели их работы выглядят гораздо внушительнее: 1000 наименований продукции в семи продуктовых линейках и около 1000 производимых источников в месяц.

Поскольку основная функция ИБП — это обеспечение надежности, краеугольным камнем в работе сборочного производства является многоступенчатый контроль качества. Взаимоотношения с поставщиками выстраиваются таким образом, чтобы изготовители отдельных блоков самостоятельно проверяли работоспособность своей продукции по тестовым методикам, разработанным специалистами Eaton Powerware. Тем не менее электронные компоненты проходят строгий входной контроль и на самом заводе.

Тестирование работы источника также осуществляется дважды — после сборки основных компонентов и после окончательного конфигурирования под конкретный заказ. Кроме того, производственный процесс организован так, что при выявлении какого-либо несоответствия не составляет никакого труда установить, кто из сборщиков персонально отвечает за его появление.

Сокращение возможных издержек и снижение себестоимости продукции — другое приоритетное направление работы. И здесь большую роль сыграло приобретение бизнеса Powerware компанией Eaton, в которой уже на протяжении долгого времени используется концепция организации производства LEAN, известная также как Toyota Production System. В соответствии с этой концепцией на сборочных линиях изготавливаются не готовые модели ИБП, а своего рода заготовки для последующего конфигурирования и настройки. Именно эти «полуфабрикаты», уже содержащие все необходимые блоки и прошедшие контроль качества, и хранятся на складе. А конфигурирование и настройка подобной заготовки под конкретную модификацию ИБП осуществляется уже после получения заказа на поставку. Такая модель производства позволяет, с одной стороны, поддерживать широкую номенклатуру поставляемой продукции и обеспечивать быструю отгрузку потребителям (в течение 24 часов после получения заказа), а с другой стороны, высвободить значительную часть складских помещений. Другим следствием использования концепции LEAN стало внедрение непрерывного производства, при котором между последовательными участками сборки отсутствуют какие-либо промежуточные буферные склады. Разумеется, скорость работы соседних участков отрегулирована таким образом, чтобы на конвейере не образовывалось узких мест. Подобная организация работы позволяет высвободить дополнительные площади (их оказалось достаточно для размещения еще одного сборочного конвейера) и, по всей видимости, стимулирует работу каждого из сборщиков — мало кому будет приятно ощущать себя «тормозом» всего конвейера. Во всяком случае после введения описанной схемы работы производительность труда выросла, по оценкам руководителя сборочного производства, примерно на 35%.

Продажи оборудования также растут, и не в последнюю очередь благодаря активному развитию бизнеса Powerware в России. Московский офис компании уделяет особое внимание расширению сервисной сети — в настоящее время в России действуют четыре сервисных центра по продукции Powerware, но планируется, что уже до конца 2005 г. их количество увеличится до тридцати. Если дело и дальше пойдет такими темпами, то не исключено, что заводу в Эспоо срочно придется изыскивать новые резервы для повышения производительности. Впрочем, согласно прогнозам Frost&Sullivan, рост российского рынка ИБП повлечет за собой выход на него новых производителей, да и у других активных игроков есть амбициозные планы...