Двигатель, который может уместиться в рюкзаке, был построен командой инженеров, технологов и механиков Центра аддитивной разработки подразделения GE Aviation. Исследовательская лаборатория занимается технологиями аддитивного производства реактивных компонентов следующего поколения на основе метода DMLM (direct metal laser melting).

На завершающем этапе двигателю нужна послепечатная обработка и полировка частей. Команда исследователей разработала также систему сбора данных, которая измеряет температуру выброса газов, скорость и силу реактивной тяги.

Двигатель, включающий в себя более десятка компонентов, был распечатан на трехмерном промышленном принтере EOS M270. Машина эта может использовать целый ряд различных материалов, включая сплав кобальта с хромом, никелевые сплавы, титан и нержавеющую сталь.

Принтер EOS M270 позволил инженерам GE использовать высокотемпературные сплавы, которые до сих пор не применялись при создании радиоуправляемых двигателей. Двигатель, полученный в результате трехмерной печати, выдержал множество испытаний, а его турбина разгоняется до 33 тыс. оборотов в минуту.

Работа над созданием двигателя велась в GE Aviation на протяжении нескольких лет. С помощью метода трехмерной печати DMLM ранее уже был получен целый ряд рабочих компонентов для силовых авиационных установок, в том числе одобренный Федеральным авиационным агентством США компонент реактивного двигателя GE90, в котором помещается датчик T25. Однако до сих пор полноценный рабочий реактивный двигатель исследователям построить не удавалось. За основу инженеры взяли модель радиоуправляемого авиационного реактивного двигателя, адаптировав ее с целью повышения эффективности.

В начале текущего года группа исследователей из Австралийского университета совместно со специалистами отделившейся от университета компании использовали технологии трехмерной печати для создания двух металлических реактивных двигателей, имеющих все рабочие компоненты функционирующего газотурбинного двигателя. Таким образом, предложенная концепция получила свое подтверждение.

Два двигателя, построенные специалистами Университета Монаша и компании Amaero Engineering, привлекли внимание многих ведущих авиапредприятий. Представители Airbus, Boeing и Raytheon посетили центр Monash Centre for Additive Manufacturing в Мельбурне для изучения возможности создания новых компонентов с помощью трехмерной печати.

Еще одним доказательством жизнеспособности предложенной концепции стала вспомогательная силовая установка компании Microturbo, применяемая на французском бизнес-джете Falcon 20.